Приспособление для снятия фасок и строгания круглых и граненых заготовок. Способы и виды снятия фаски с труб и металла Как сделать фаску на брусе

Фаской называется поверхность изделия, которая образована при обработке проката или трубы скосом торцевой кромки материала . Фаска необходима для подготовки кромки листов, балок и труб под сварку.

Основными видами фаски являются:

1. «Газовая» . Это самый дешевый вид фаски для трубы из-за своего низкого качества. Однако этот вид один из наиболее распространенных. Данная фаска снимается при помощи . Фаска «Газовая» может быть выполнена и в полевых условиях. Ее поверхность обычно с характерными желобками, которые образуются от струи газа (пропан либо ацетилен).
2. «Плазма» . Внешне этот вид фаски практически ничем не отличается от «механики». Его также можно отнести к «заводским». Фаска «Плазма» это воздушно плазменный резак, компрессор и , заставляющая резак двигаться строго по кругу, при выставлении определенно заданного угла фаски.
3. «Механика» . Это заводская фаска, самого лучшего качества. Для нарезки фаски «механики» используются и . На рынке труб в основном используется именно эта фаска из-за высокого качества фаски.

С какой целью снимают фаску? При сварке заготовок происходит проплавление металла, что в последствие обеспечивает соединение краев друг с другом. Если же толщина металла больше 3-5 мм, получение полного и качественного соединения становится затруднительным. Для получения качественного провара и проводится этот вид обработки: он позволяет создать так называемую сварочную ванну, которая заполняется сварочным составом в процессе сварки. Важно помнить, что подготовленная под сварку кромка - это кромка с фаской и притуплением (см. рисунок и обозначения к нему ниже).

Виды фаски (способы разделки кромок).

Существуют три основных способа разделки кромок под сварку: Y-образный, Х-образный, и J-образный. Иногда в некоторых источниках они обозначаются буквами: V, K и U, соответственно. Здесь и далее вышеобозначенные способы будут обозначаться буквами: Y, X. J. Чаще всего проводится Y-образная разделка кромок, но также существует Х-образный способ. В особых случаях, когда существует повышенное требование к качеству сварного шва, применяется J-образная фаска, то есть фаска с криволинейной поверхностью (не путать с криволинейностью кромки!).

Помимо основных способов обработки кромок Y, X. J существует еще ряд разделок кромок. Они встречаются не так редко, и не везде можно найти их описание. Например, в ГОСТе 5264-80 описывается стыковой тип соединения со сломанным косом кромки; условное обозначение – С14.

На схемах сверху изображены несколько примеров способов обработки:

1: пример Y-образного способа снятия фаски;

2, 3, 4: примеры Х-образного способа снятия фаски;

5: Y-образная обработка торцов двух труб с последующим их соединением;

Способы снятия фаски.

Снять фаску можно двумя способами: механическим и термическим (таблица 1). Механическое снятие фаски выполняется с помощью фрезерных, кромкоскалывающих и кромкострогальных станков. Для термического снятия фаски применяются газорезательные машины (стационарные или портативные), которые выполняют плазменную или газокислородную резку. Однако более предпочтительным способом является механический, так как он позволяет исключить изменения физических и химических свойств материала в результате перегрева. Как известно, в ходе термической обработки образуется так называемая зона термовлияния. Зона термовлияния – это науглероживание кромки вследствие перегрева материала, которое ухудшает свариваемость и повышает хрупкость и ломкость кромки. Но, несмотря на эти недостатки, термический способ достаточно распространен из-за своей простоты и скорости применения, и относительно низкой стоимости оборудования.

Таблица 1 . Преимущества и недостатки термического и механического способов снятия фаски.

В таблице 1 сказано, что термическим способом можно снять фаску быстро и дешево. Из описанных выше способов обработки все-таки предпочтительнее механический, поскольку он позволяет сохранить металл от перегрева и от последующих за этим изменений физических и химических свойств. На Западе, кстати, этот способ называется cold-cutting (холодная обработка), то есть вид обработки, в котором нет термического воздействия на металл, а значит и нет изменений в химических и физических свойствах металла.

Видеоматериал:

1. Резка трубы машиной газовой резки CG2-11G, одновременное снятие фаски с трубы осуществляется наклоном резака под необходимым углом.

2. Снятие фаски с трубы 76х6мм машиной Мангуст-2МТ

3. Снятие фаски с трубы с помощью фаскоснимателя серии ТТ, а также резка трубы со снятием фаски разъемным труборезом P3-SD

Группа компаний "СПИКОМ" предлагает к поставке оборудование для снятия фаски с труб и металла с применением всех вышеуказанных способов обработки (газовый, плазменный, механический).

Когда человек приобретает электрорубанок, то в первую очередь он думает о ровных и гладких поверхностях на древесине, которые обеспечит инструмент. Но время идет, аппетиты растут, функциональность обычного рубанка с электроприводом уже перестает устраивать.

Порой нужно сделать фаску или выбрать четверть. Простая, на первый взгляд, операция требует внимательности и определенных навыков.

Фальц при помощи рубанка с электроприводом: назначение и применение

Четверть или другое название фальц – это выборка в виде ступеньки по краю доски или бруса. Предназначена она для возможности сборки заготовок внакладку. Это облегчает процесс, а также исключает необходимость изготовления соединения паз-шип в сопрягаемых деталях. Применяется доска с фальцем в основном для изготовления полов или щитовых конструкций.

Фальц при помощи рубанка с электроприводом: все за и против

Бытуют разные мнения по поводу целесообразности выполнения выборки четверти электрорубанком. Одни считают это напрасной тратой времени, утверждая, что сделать фальц лучше и быстрее при помощи циркулярки или фрезерного станка. Другие говорят, что качественнее исполнение будет после рубанка. Правы и те и другие. Однако, чтобы сделать технологическую выборку на станках, необходимо иметь их в наличии. Поэтому изготовление ступеньки электрорубанком хоть и кропотливое занятие, но имеет право на жизнь.

Следует помнить , что не каждый рубанок с электрическим приводом предназначен для выполнения фальцев. При приобретении инструмента нужно обращать на это внимание.

Еще один момент. Если человек не занимается столярным бизнесом, проживает в квартире, то выбирать четверть электроинструментом ему вряд ли придется. Живущим в частном доме такая опция может пригодиться, причем неоднократно.

Фальц при помощи рубанка с электроприводом: инструмент

Сделать выборку четверти электрорубанком не представляет особой трудности. Для этого необходимо:

• выбрать электроинструмент с функцией выборки фальца;
• нужно иметь угловой упор и ограничитель глубины резания.

Фальц при помощи рубанка с электроприводом: пошаговая инструкция

Шаг №1

Сначала на столярный верстак кладут заготовку и закрепляют ее максимально жестко струбцинами. Крепеж должен быть с противоположной стороны от зоны обработки.

Шаг №2

После этого готовят инструмент. Устанавливают угловой упор на требуемом расстоянии от детали. Таким образом он обеспечит необходимую ширину строгания и угол 90° между инструментом и кромкой детали.

Шаг №3

Справа на электроинструмент прикручивают ограничитель глубины.

Шаг №4

Режущий инструмент устройства следует установить максимально приближенным к правому краю подошвы.

Шаг №5

Когда все готово, включают электрорубанок и проход за проходом выбирают фальц. Установка максимальной глубины строгания за один проход нежелательна. Этот момент нужно согласовать с рекомендациями завода-изготовителя инструмента.

Шаг №6

После того как ограничитель глубины упирается в древесину, работу прекращают. Фальц готов.

При необходимости снимают фаску на кромках детали. Это поможет избежать расщепления края угловых поверхностей. Для удобства выполнения фасок на подошве электроинструмента предусмотрены прорези разного размера.

Ознакомившись со статьей, читатель сможет узнать о назначении и применении фальца в столярном деле, сможет сделать выборку четверти электрорубанком самостоятельно.

Сначала сделайте корпус-колодку

1 Для изготовления корпуса А потребуется заготовка размером 25x35x152 мм. (Мы выпилили ее из кленовой доски толщиной 45 мм. Вы можете склеить блок из более тонких досок.) Скопируйе шаблон корпуса соответствующий наклону пильного станка влево или вправо). Вырежьте шаблон по контуру и приклейте его аэрозольным клеем к одной из сторон и торцу заготовки, согнув по линии сгиба.

2 Чтобы сделать на корпусе А угловую подошву, наклоните пильный диск станка на угол 45° в сторону от продольного (параллельного) упора и отрегулируйте глубину пропила по метке пропил 1 на шаблоне. (На станках с правым наклоном пильного диска установите продольный упор слева от диска. Если диск наклоняется влево, оставьте упор справа от него.) Закрепите упор, выровняв диск с косой линией на шаблоне, и сделайте пропил (рис. 1, шаг 1). Затем верните пильный диск в вертикальное положение, настройте глубину пропила по метке пропил 2, выровняйте диск с линией на шаблоне и сделайте второй пропил (рис. 1, шаг 2).

3 Опилите корпус А поперек до окончательной длины. Сохраните обрезок.

4 Чтобы сделать леток в средней части корпуса А, сначала прикрепите к подвижному (угловому) упору станка деревянную накладку-расширение высотой 100 мм. Приклейте к ней корпус двухсторонним скотчем на тканевой основе, наклоните пильный диск станка на угол 20° и сделайте два пропила, как показано на фото «Советы 1 и 2». При пилении проводите корпус рубанка вместе с накладкой через пильный диск и выключайте станок. Не сдвигайте заготовку назад через вращающийся диск. (На фото показан станок с правым наклоном пильного диска, и корпус с бруском-упором находятся справа от диска. На станке с левым наклоном диска корпус и упор должны располагаться слева.)

5 Шлифовкой сделайте на корпусе закругления в местах, указанных на шаблоне. Удалите шаблон.

Теперь добавьте щечки

1 Выпилите и острогайте заготовку размером 6x38x203 мм для щечек В, С. (Мы использовали древесину бубинго, чтобы рубанок соответствовал другим инструментам нашей коллекционной серии. Неплохой заменой может быть орех или вишня.) Сделайте копии шаблонов левой и правой щечек и приклейте их к заготовке аэрозольным клеем. Выпилите щечки с помощью ленточной пилы или лобзикового станка и отшлифуйте до окончательной формы. На фрезерном столе кромочной фрезой сделайте на щечках скругления радиусом 3 мм в местах, указанных на шаблоне (фото «Совет 3»).

2 Приклейте правую щечку В к корпусу А, выровняв ее по центру, (рис. 2) и зафиксируйте склейку струбцинами. Когда клей высохнет, приклейте к корпусу левую щечку С вровень с подошвой и с равными отступами спереди и сзади.

3 Возьмите обрезок, оставшийся от заготовки корпуса, и используйте его для предотвращения сколов при сверлении отверстия для латунного стержня (фото А).

4 Удалите обрезок и шаблоны щечек, затем окончательно отшлифуйте рубанок. Шлифовкой слегка смягчите острые ребра корпуса А.

5 Ножовкой по металлу отпилите от латунного прутка диаметром 5 мм кусок длиной 40 мм и вставьте его в отверстия щечек, при этом с одной стороны латунный стержень должен выступать примерно на 6 мм. Нанесите каплю «секундного» (цианоакрилатного) клея на выступающий конец стержня, а затем вдвиньте его дальше в отверстия. С обеих сторон стержень должен выступать из щечек примерно на 0,8 мм. Когда клей схватится, напильником и наждачной бумагой выровняйте выступающие концы стержня заподлицо с боковыми сторонами корпуса.

Изготовьте запирающий клин

1 Выпилите заготовку 6x25x76 мм для клина (мы использовали тот же материал, что и для щечек). Сделайте копию шаблона для клина. Аэрозольным клеем приклейте шаблон к верхней и одной из боковых сторон заготовки, согнув его по линии сгиба.

2 Установите в лобзиковый станок пилку #12 и, поставив заготовку на боковую сторону шаблоном вверх, выпилите боковой контур клина. Ведите пропил вдоль контура с отступом около 0,8 мм, чтобы впоследствии точно подогнать толщину клина. Двухсторонним скотчем на тканевой основе приклейте к клину отпиленную часть заготовки. (фото В). Затем выпилите верхний контур (фото С).

3 Вставьте лезвие в корпус так, чтобы режущая кромка чуть выступала из подошвы, и зафиксируйте его с помощью клина. Отрегулируйте вылет лезвия и затяните клин, ударяя киянкой по переднему торцу корпуса Осторожной шлифовкой переднего конца сверху подгоните клин, добиваясь плотного прижатия лезвия. Затем окончательно отшлифуйте клин, слегка скругляя ребра на его задней части.

4 Нанесите на все детали рубанка прозрачное отделочное покрытие (мы использовали три слоя датского масла Watco Danish Oil, руководствуясь указаниями на банке).

По материалам журнала "Wood-Мастер"

Все фото из статьи

Какая лучше паркетная доска с фаской или без? Какие преимущества дает наличие фаски, какие проблемы она может создать владельцу квартиры или дома? Как снять фаску при изготовлении паркета из массива своими руками? Давайте разбираться.

Что это такое

Фаска — это скошенные, заваленные края паркетной доски. Они выделяют шов между соседними досками, подчеркивают его, придавая поверхности объемный вид.

Обратите внимание!
Фаски придают трехслойной паркетной доске вид более дорогого материала — паркета из массива.
Данная тенденция стилизовать дешевые материалы под дорогие, пользуется спросом, ведь рынок стройматериалов, как известно, формируется покупателями.

По форме и глубине выделяют несколько видов фасок:

1. Микрофаска (глубина 0,5 — 1 миллиметр);
2. V — образная, глубиной около 2 мм;
3. Глубокая (от 3 мм) завальцованная, со скруглением;
4. Глубокая (от 3 мм) V — образная;
5. Глубокая строганная.

Фаска может быть двух- и четырехсторонней. В первом случае она снимается только на боковых кромках доски, во втором — со всех четырех сторон.

Полезно: двухсторонняя фаска выделяет продольные швы.
Они, в свою очередь, визуально удлиняют пол комнаты, заставляя ее выглядеть подобно коридору.
Если в и без того вытянутом помещении, очевидная инструкция — предпочесть покрытие со швами, выделенными со всех четырех сторон.

За и против

Давайте сравним два вида паркетной доски по основным потребительским характеристикам.

Казалось бы, объективное сравнение не в пользу доски, которая столь стремительно потеснила конкурирующие решения. Выделенные швы бросаются в глаза и, вопреки утверждениям многочисленных продавцов, накапливают загрязнения. Возможно, мы что-то упускаем?

Преимущества

Главным преимуществом материала с фаской в глазах покупателей является, безусловно, его более привлекательный, солидный внешний вид.

Однако им список достоинство не ограничивается.

• Колебание размеров паркетной доски при увеличении и уменьшении влажности абсолютно неизбежно . Сухой и теплый воздух отапливаемого зимой помещения заставляет древесину усыхать; поскольку прочность кликовых замков ограничена, швы между смежными досками всегда рано или поздно становятся видимыми. Однако когда шов расходится в намеренно сделанном углублении, он не бросается в глаза — стык выглядит по-прежнему презентабельно;

Превращение грубых досок в изделие, которым вы сможете гордиться, начинается с получения прямой кромки.

В совершенном мире все пиломатериалы, которые вы приобретаете для своих проектов, имели бы пря­мые, как стрела, кромки. К сожалению, такие иде­альные фабричные кромки являются скорее исключени­ем, чем правилом. Мы расскажем, как получить идеально прямые грани на неидеальных заготовках.

Прямые кромки начинаются в магазине

Покупая пиломатериалы, отбирайте самые лучшие доски, уделяя особое внимание текстурному рисунку и тому, как он будет выглядеть на готовом изделии. Вы можете приоб­рести нестроганый материал, либо имеющий две остро­ганные пласти или же остроганный по обеим пластям и по обеим кромкам. Последний вариант, являясь более затрат­ным, часто решает проблемы получения прямой кромки. Однако даже такие доски могут покоробиться. Покоробленные доски, несмотря на сложность работы с ними, также могут быть хорошим материалом. Плоскую доску с искривленными кромками (фото справа) лег­ко обработать до получения прямых кромок, следуя схе­ме принятия решений.

Не обрабатывайте больше материала, чем требуется

Купив доски, дайте им отлежаться несколько дней в ма­стерской, чтобы они адаптировались к новым темпера­турным условиям и уровню влажности. Потом раскроите их на заготовки с припуском по длине. Чем длиннее до­ска, тем больше материала вы потеряете, пытаясь сделать ее прямой. Оставьте на концах заготовок небольшой запас (5-10 см), который в дальнейшем уйдет в отходы.

Строгать или нет — зависит от ваших станков

После того как доски акклиматизировались в мастерской, можно выбрать один из двух вариантов действий. Либо сначала выровнять одну пласть на строгальном станке и обработать рейсмусовым вторую, чтобы сделать их пло­скими, а затем приступить к спрямлению кромки, либо сделать прямыми кромки, оставив пласти необработанными. Мы реко­мендуем первый вариант, поскольку некоторые способы подготовки ма­териала работают лучше, когда пла­сти досок чисто остроганы.

Впрочем, выбор может быть продик­тован возможностями имеющихся станков. К примеру, вы не сможете обработать доску шириной 200 мм на строгально-фуговальном станке с максимальной шириной строгания 150 мм. А острогав обе пласти доски в рейсмусовом станке, вы сделаете их не плоскими, а лишь параллельны­ми друг другу. В этом случае сделайте прямой одну из кромок доски, сначала ровно опилив ее на пильном станке до требуемой ширины, выровняйте одну пласть с помощью строгально­го станка, а затем острогайте доску до нужной толщины в рейсмусовом станке. Если требуемая ширина за­готовки больше длины ножей вашего строгально-фуговального станка, то просто распилите ее вдоль на две или три делянки, острогайте их и обрабо­тайте рейсмусовым станком, выров­няйте кромки. После того как делянки станут прямыми и прямоугольными в сечении, снова соедините их в шит, склеив кромками.

Кромки досок могут дать подсказку

Чтобы определиться со следующим шагом, посмотрите вдоль кромок до­ски. Если доска имеет одну более-менее прямую кромку, то сделать ее идеально прямой будет несложно. Незначительный продольный изгиб по кромке потребует несколько боль­ше труда, но с ним вы также быстро справитесь. Даже в случае сильно­го продольного изгиба доски можно сделать ее прямой в два этапа. Да­лее мы покажем, как сделать пря­мыми кромки досок с разной сте­пенью коробления: от еле заметной до сильной.

Строгально-фуговальный станок: основная машина для спрямления кромок

Если вы работаете с нестрогаными пиломатериалами, вам по-настоящему не­обходим хороший строгальный станок. Это лучшее средство для получения прямой и чистой кромки, расположенной точно под прямым углом к пласти (фото внизу), а также для зачистки и выравнивания пласти доски. Хотя мо­дели с шириной строгания 150 мм работают неплохо, рассмотрите возмож­ность покупки станка с шириной строгания до 200 мм. Помимо того, что он по­зволит обрабатывать более широкие доски, такой станок еще оснащен более длинными передним и задним столами, обеспечивающими лучшую поддерж­ку длинных заготовок.

Вам повезло: коробления нет

Если выбранная доска попадает в эту категорию, можете считать, что «дело в шляпе». Независимо от длины доски удастся быстро получить прямую кромку, воспользовавшись строгально­-фуговальным станком. Если его нет, опилите грубые кромки до­ски на круглопильном станке.

Прямую кромку на досках такого типа также можно получить с помощью фре­зера. Если пласти доски не остроганы, используйте направляющую доску, име­ющую гладкую пласть и прямую кром­ку, прикрепив ее к заготовке сверху, как показано на фото внизу. Ис­пользуйте копирующую фрезу с верх­ним подшипником. Установите направ­ляющую доску с небольшим отступом от края заготовки — это расстояние соответ­ствует объему материала, который бу­дет удален при обработке. Если необхо­димо, выполните два прохода.

При использовании данного способа прижимайте к продольному упору наиболее прямую кромку доски, чтобы избежать обратного удара. Опилив противоположную грубую грань доски (фото слева), передвиньте продольный упор, переверните доску так, чтобы ее новая кромка была обращена к упору, после чего опилите вторую грубую кромку (фото справа).

Если пласти доски остроганы, зафикси­руйте направляющую (это может быть ровная доска либо самодельная или покупная шина) на заготовке так, что­бы при перемещении вдоль нее фрезер удалял за один проход слой толщиной не более 1,5 мм (фото внизу) Сделайте столько прохо­дов, сколько потребуется для получения прямой кромки.

Установив подошву фрезера на направляющую доску, ведите подшипник фрезы вдоль ее кромки. Снимайте не более 1,5 мм материала за один проход. Используйте фрезу с восходящей или нисходящей спиралью, либо прямую фрезу, длина лезвий которой больше толщины заготовки.

Отшлифуйте небольшую фаску на обращенном к фрезе крае пласти — это предотвратит застревание заготовки при ее подаче.

Прямую кромку можно сделать и на фре­зерном столе, но это потребует чуть бо­лее сложной настройки. Вначале зажмите в цангу закрепленного в столе фрезера прямую или спиральную фрезу и уста­новите вылет фрезы, немного боль­ший, чем толщина заготовки. Отрегу­лируйте переднюю часть параллельного (продольного) упора так, чтобы за один проход снять не более 1,5 мм материала. Заднюю часть параллельного упора установите вровень с лезвиями фрезы. Если параллельный упор не имеет раз­дельных передней и задней частей, при помощи струбцины или двухсторонне­го скотча прикрепите к задней полови­не упора кусок слоистого пластика тол­щиной, соответствующей снимаемому слою материала (фото справа).

Типичный случай: небольшой изгиб

Большинство досок этой категории ко­робится при разбухании или усушке, адаптируясь к влажности окружающей сре­ды. Планируйте будущую прямую кром­ку таким образом, чтобы получить на ли­цевых поверхностях изделия эффектный текстурный рисунок. Доски, относящиеся к данной категории, обрабатываются по- разному в зависимости от их длины.

Доски длиной менее 0,3 м обрабатываются быстро

Для коротких досок используйте наиболее простые варианты: строгально-фуговальный, круглопильный станки или ленточную пи­лу. Строгальный станки обычно оказыва­ется быстрее, даже если для получения прямой кромки потребуется выполнить несколько проходов. Такая же техника ис­пользуется и при пилении на станках: до­ска распиливается продольно, при этом вдоль параллельного упора движется ее вогнутая кромка. Полученные таким спо­собом кромки, будучи прямыми, имеют следы пиления, которые можно быстро удалить за один проход на строгальном станке. Фрезерный стол позволит полу­чить такое же качество, что и строгальный станок, однако для его настройки требу­ется больше времени.

Правильно выбирайте инструменты для получения прямых кромок

Инструменты и приемы, применяемые для спрямления кромок, различаются в зависимости от степени изгиба и длины доски. Пользуйтесь данной схемой принятия решений для выбора инструментов и приемов, оптимальных для использования в каждой конкретной ситуации. Дополнительные варианты описаны в статье.

Доски длиной 0,3-0/9 м: множество возможностей

С досками такой длины (толщина и ширина доски могут быть любыми) у вас имеется выбор из наибольшего числа вариантов. На строгальном станке такие доски мож­но обработать двумя способами. Первый из них представляет собой обычное стро­гание вогнутой кромки с небольшим съе­мом материала за каждый проход, пока кромка не станет прямой. Второй вари­ант предполагает выполняемое в несколь­ко проходов предварительное строгание сначала одного края доски, а затем дру­гого, как показано на рисунке вверху. Так повторяют до тех пор, пока изгиб не исчезнет поч­ти полностью, после чего строга­ют всю кромку доски целиком. Ленточная пила и круглопильный станок также справятся с задачей, но лишь с одним существенным дополнением.

Чтобы обеспечить контакт вогнутой кромки доски с продольным упором при об­работке досок длиной более 30 см, добавьте длинную накладку, как по­казано на фото ввнизу слева. Дли­на накладки равна удвоенной дли­не заготовки, увеличенной на 300 мм. Отцентрируйте накладку отно­сительно пильного диска и закре­пите ее на продольном упоре станка при помощи струбцин или двусто­роннего скотча на тканевой основе.

Вспомогательный упор обеспечивает прямолинейное движение заготовки, благодаря которому опиленная кромка будет прямой.

Изготавливая вспомогательный продольный упор для фрезерного стола, сделайте в его середине вырез, чтобы фреза вращалась свободно.

Чтобы обработать доски такой длины на фрезерном столе, используйте со­четание удлиненного параллельного упо­ра, как при обработке на пильном станке, и метод предварительного строгания, как при работе со строгально-фуговальным станком (фото вверху справа). Вос­пользуйтесь острой прямой или спираль­ной фрезой (с восходящей или нисходящей спиралью). Можно также работать фре­зером с направляющей в ручном режиме. Это потребует большего числа проходов, но меньше места, поэтому данное реше­ние подойдет для мастерской, где име­ется дефицит свободного пространства.

Прижимы могут удерживать заготовку за пласти или торцы. Выполняя распил, прижимайте салазки к пильному столу.

Прямую кромку легко получить на кругло­пильном станке, если воспользоваться ка­реткой или салазка­ми, показанными на (фото справа) . Уделяя внимание текстурному рисунку, расположите доску так, чтобы одна из ее кромок выступала за край салазок. Зафик­сируйте доску на салазках с помощью прижимов или шурупов. Поднимите пильный диск на высоту, необходимую для распи­ла уложенной на салазки заготовки. План изготовления салазок вы найдете на с. 7.

Доски длиной более 0,9 м: потеть не придется!

С такими досками у вас имеются четыре варианта: строгально-фуговальный ста­нок, фрезер с направляющей, циркуляр­ная пила или салазки для круглопильного станка. Если вы располагаете фуговальным станком с шириной строгания 150 мм, ис­пользуйте метод предварительного строгания; при наличии станка с шириной строгания 200 мм, имеющего более длинные сто­лы, хорошие результаты даст любой из методов.

Еще один способ получения прямой кромки — с помощью циркулярной пилы. Можно выполнить распил по направ­ляющей, либо отбить прямую линию меловым шнуром, по­сле чего распилить доску по этой линии, как показано на фото внизу слева. На некоторых моделях циркулярных пил име­ется лазерный указатель, об­легчающий следование вдоль линии разметки.

Жесткий пенопласт, используемый для теплоизоляции, служит отличной подложкой для распиловки. Установите такую глубину пиления, чтобы пильный диск едва углублялся в пенопласт.

Прижмите вогнутую кромку к направляющей и измерьте максимальную величину прогиба, чтобы найти линию, по которой будет делаться распил.

Для пиления по направля­ющей вначале найдите точ­ку, соответствующую макси­мальной величине прогиба, прижав доску к направляю­щей, как показано на фото вверху справа. На одном из краев доски сделайте отмет­ку, отложив от искривленной кромки расстояние, равное из­меренной величине прогиба. Измерьте расстояние от пиль­ного диска до края подошвы пилы (под электродвигателем) и прикрепите к заготовке на­правляющую, установив ее на этом расстоянии от сделанной вами отметки. Выполните рас­пил, ведя подошву пилы вдоль направляющей. Чтобы изгото­вить надежную направляющую, которая также предотвращает сколы и быстро устанавлива­ется вдоль линии реза, обра­титесь к планам на следующей странице.

Удаляя с этой доски прогиб по всей ее длине (слева), вы потеряете много материала в качестве отходов, а полученные заготовки будут узкими. Разделив эту доску на две части (справа), вы сможете получить более широкие заготовки.

Наихудший случай: значительный изгиб

Перед тем как обрабатывать подобную доску, внача­ле определите, как ею лучше распорядиться. Убирая прогиб с доски длиной 3 м, вы отправите в отходы немало древесины, что демонстрирует фото внизу. Если вам действительно необходима длинная доска, постарайтесь подобрать доску с меньшей кривизной. Если же обязательно нужно получить длинные заго­товки из сильно искривленных досок, у вас есть три варианта: распилить их вдоль циркулярной пилой, воспользоваться салазками для круглопильного станка либо ленточной пилой с удлиненным упором — при условии, что длина заготовок не превышает 0,9 м. Обработка на ленточной пиле более длинных досок лишь создаст дополнительные сложности.

Сделайте противоскольную направляющую для пиления и фрезерования

Вы можете изготовить две направля­ющие (длиной 1,2 и 2,4 м), чтобы ис­пользовать их с заготовками разной длины. Эти направляющие, рассчитан­ные на работу с конкретными цирку­лярной пилой и фрезером, можно сде­лать из одного листа фанеры толщиной 13 мм. (Рекомендуем взять фанеру, обе стороны которой отшлифованы.) Вот как это делается.

• Отбейте меловым шнуром линию вдоль всего листа фанеры на расстоя­нии 280 мм от края. Распилите лист по этой линии циркулярной пилой.
• Остальные распилы сделайте по на­правляющей, используя в этом качестве фабричную кромку отрезанной полосы. Из оставшейся части листа выпилите две полосы шириной 51мм, две поло­сы шириной 203 мм и одну полосу ши­риной 280 мм.
• Опилите фанерные полосы до дли­ны, указанной на рисунке сверху, а затем соберите направляющие. Тща­тельно удалите выступивший клей.
• Когда клей высохнет, закрепите направляющие на верстаке, оставив свесы, необходимые для их дальней­шей подрезки. При помощи цирку­лярной пилы с диском, которым вы обычно пользуетесь, сделайте проход вдоль широкого края направляющей, ведя пилу вдоль упора, как показано внизу. Проделайте то же самое с другого края направляющей, но уже при помощи фрезера. В дальнейшем при фрезеровании по направляющей используйте фрезу того же диаметра, что и для перво­начальной подрезки.